Aurich – Über dem Bettchen eines Babys baumeln auf Kordeln aufgereihte Perlen und Figuren aus Holz. Am Schnuller vieler Kleinkinder hängen Ketten, die verhindern, dass der Daumenersatz zu Boden fällt. Doch was kaum jemand weiß: Viele dieser Spielzeuge werden in Aurich hergestellt. Die Vaihinger Kreiszeitung hat bei der Firma Heimess hinter die Kulissen geschaut.

Rund eine Million Perlen, Figuren und Formen aus Holz lagern in einer Auricher Fabrikhalle. In allen erdenklichen Farben und Größen strahlen sie aus Beuteln und Kartons, in die sie zu bestimmten Stückzahlen verpackt sind. Mal sind 50 Stück zusammen, mal 200. Tobias Böhmer ist Herr der Perlen, Figuren und Formen. Er, so steht es an der Tür seines Büros, leitet die Produktion beim Spielzeughersteller Heimess. Im kleinen 1600 Einwohner zählenden Aurich.

In seinen Hallen geht es zu wie im Taubenschlag: Woche für Woche verlassen mehrere Tausend Spielzeuge für Babys und Kleinkinder den Produktionsstandort der Firma Heimess. Es sind zum Beispiel Schnuller- und Kinderwagenketten, auf Kordeln aufgereihte Holzformen, mit denen der Nachwuchs das Greifen üben soll, und Trapeze für Babybetten mit allerhand Spielmöglichkeiten, die in Aurich entstehen. Doch das Herstellen von Spielzeugen für Kinder ist keineswegs ein Kinderspiel – rund 20 Angestellte und knapp 40 Heimarbeiter sind nötig, um die Produktion am Laufen zu halten.

Das Rohmaterial bezieht die Firma, die seit 53 Jahren in Aurich ihren Sitz hat und im Jahr 2005 von dem norddeutschen Unternehmen „Gollnest & Kiesel“ übernommen wurde, von Zulieferern aus ganz Deutschland. Unter Rohmaterial versteht Tobias Böhmer die fertig ausgesägten Holzteile, die bereits mit der richtigen Grundfarbe versehen geliefert werden. „Im Vergleich zu früher hat sich bei uns viel verändert“, sagt er. Farblose Spielsachen seien heute nicht mehr gefragt und auch einfache Formen seien nicht mehr in Mode: Es müssen schon aufwendig lackierte Männchen, Schiffchen und Fische an den Kordeln hängen, damit die Mütter im Laden zugreifen.

Die Reise der vielen hunderttausend, wenn nicht sogar millionen Einzelteile findet im Lager des Spielzeugherstellers allerdings noch lange kein Ende. Sie müssen noch einige Produktionsschritte durchlaufen, bis sie verkauft werden können. Die Schnullerkette aus der Produktreihe „Pirat“ besteht zum Beispiel aus 14 Holzteilen, sieben davon erhalten Bohrlöcher und müssen mit speziellen Motiven bedruckt werden. Schließlich soll der Pirat, der später an einem Schnuller hängt, fröhlich lachen und eine rote Kopfbedeckung mit weißen Punkten haben. Und Fische können bekanntlich nur mit Flossen schwimmen. Bedruckt werden die Teile im Tamponverfahren – das Motiv wird auf einen Gummiblock aufgebracht und dann auf das Holzstück übertragen. „Wir verwenden ausschließlich Farben, die ungiftig und speichelfest sind“, versichert Böhmer. Das sei gesetzlich vorgeschrieben.

Nach und nach werden die fertig bedruckten, gebohrten und wieder eingelagerten Teile in kleinere Pakete umgepackt. Das übernimmt eine spezielle Maschine, die je nach Einstellung eine bestimmte Anzahl von Holzformen in Tüten verpackt. „Nur größere Teile müssen von Hand eingetütet werden“, sagt der Produktionschef.

Die Pakete werden an die vielen Heimarbeiter verteilt. Sie leisten den größten Teil der Arbeit. „Jeder bekommt genau die Teile, die er für die Herstellung seines Auftrages benötigt“, sagt Böhmer. Dazu kommen noch ein paar Ersatzteile, schließlich kann es vorkommen, dass manche Stücke beschädigt oder schlecht verarbeitet sind. „Die Heimarbeiter kontrollieren das.“

Die Hauptaufgabe der Mitarbeiter ist aber nicht die Kontrolle, sondern das Zusammensetzen der Spielzeuge. Dafür müssen sie eine spezielle Knottechnik beherrschen. Neun Holzelemente der Piratenkette werden auf eine Kordel aufgezogen, die an den Enden fest verknotet wird – damit sich die Teile nicht lösen und somit nicht verschluckt werden können. Vier weitere Teile, nämlich Arme und Beine, werden mit weiteren Schnüren am Körper des Piraten befestigt. Jetzt fehlt noch der Clip zum fixieren der Schnullerkette an der Babykleidung. Im letzten Schritt klemmt der Heimarbeiter das fertige Spielzeug auf den Verpackungskarton – fertig. Pro Woche schafft ein Arbeiter etwa 500 Ketten. Manchmal mehr, manchmal weniger.

Zurück in den Hallen des Spielzeugherstellers Heimess werden einzelne Teile wieder ausgepackt: zur Qualitätskontrolle. Hat der Heimarbeiter wirklich nur perfekt verarbeitete Teile verwendet? Sitzen die Knoten richtig? „Jedes Produkt bekommt eine Nummer, mit der wir sehen können, wer es zusammengesetzt hat“, erläutert Tobias Böhmer. Ist alles in Ordnung, geht die Reise weiter. Erst im norddeutschen Zentrallager der Unternehmensgruppe Gollnest und Kiesel findet die Piratenkette vorübergehend einen festen Platz. Bis sie an einen deutschen Fachmarkt oder in die weite Welt hinaus exportiert wird. „Japaner stehen auf Made in Germany“, sagt der Produktionsleiter und schmunzelt.

Bis die Produktlinie „Pirat“ in Produktion gehen konnte, ging übrigens ein ganzes Jahr ins Land. Produkt-Designer tüfteln im Norden Deutschlands so lange, bis ein perfektes Spielzeug entstanden ist. Und dann wird es auf der Nürnberger Spielemesse präsentiert.

Philipp-Marc Schmid